ارسال-تکنیکهای پردازش بطریهای شیشهای و مسائل و راهحلهای اصلی تولید
پردازش ثانویه بطری های شیشه ای در درجه اول شامل زیباسازی هدفمند بر اساس الزامات طراحی مشتری و محیط استفاده است. روش های تزیین متعددی وجود دارد و انتخاب تکنیک بستگی به اثر دلخواه تعیین شده توسط مشتری دارد.
1. مقدمه ای بر فرآیند فراستینگ شیشه ای
فراستینگ شیشه ای:این فرآیندی است که در آن از محلولی فرموله شده از پودر فراستینگ شیشه برای حکاکی شیمیایی یکنواخت سطح شیشه استفاده می شود. فراستینگ ارزش افزوده شیشه را افزایش می دهد. سطح تحت درمان یک لایه مات شده و نیمه شفاف یکنواخت-می سازد. مواد فعال اصلی درگیر عبارتند از (NH4)2SO4، NH4F، HF، HCl و غیره.
این فرآیند به بطری ظاهر مه آلود خاصی می بخشد و جلوه زیبایی آن را افزایش می دهد. این روش همچنین می تواند قدرت چسبندگی فرآیندهای بعدی مانند پاشش و آبکاری را افزایش دهد.
جریان فرآیند:
پیش تصفیه چربی ← یخ زدگی ← شستشو با اسپری آب ← شستشوی غوطه وری در آب ← دو دوره شستشوی متناوب اسپری و غوطه وری ← شستشو با آب خالص ← خشک کردن → بازرسی بطری → بسته بندی
مشکلات عمده تولید و راه حل:
فراستینگ ناهموار
علت:عمق اچ ناسازگار، که منجر به ضخامت لایه مات ناهموار می شود. این می تواند به دلیل محلول فراستینگ ناهمگن باشد (به عنوان مثال، افزودن محلول تازه آماده-به محلول قدیمی). برای محلول های یخ زدگی فشرده مبتنی بر HF، سرعت واکنش بسیار سریع می تواند باعث شود سمتی که در جهت حرکت روی نوار نقاله قرار دارد سریعتر از طرف مقابل واکنش نشان دهد و منجر به ناهمواری شود.
راه حل ها:اسید کلریدریک و اسید هیدروفلوئوریک را به تناسب اضافه کنید تا پیری و انحلال محلول فراستینگ را تسریع کنید. محلول فراستینگ قدیمی را برای تعدیل قدرت اضافه کنید.
انتقال نور (نقاط شفاف)
علت:می تواند ناشی از آلاینده های روی بطری، مشکلات محلول یخ زدگی یا مشکلات شستشو با اسید باشد. به عنوان مثال، لکه های روغن روی بطری: نواحی بدون روغن ابتدا با محلول فراستینگ واکنش نشان می دهند، در حالی که نواحی روغنی ابتدا توسط HF قبل از واکنش با محلول فراستینگ تجزیه می شوند. این تفاوت در زمان واکنش باعث ایجاد نقاط نیمه شفاف منظم می شود.
راه حل ها:پیش تصفیه اسید شویی روش بستگی به شدت لکه روغن دارد:
لکه های سبک:نسبت شستشوی اسید معمولا HF 7٪، HCl 5٪، آب 88٪. (توجه: HF روغن را تجزیه می کند اما شیشه را نیز حکاکی می کند و هگزافلوئوروسیلیکات تولید می کند که به سطح بطری می چسبد که در HCl حل می شود).
لکه های سنگین:نسبت شستشوی اسید HF 12٪، HCl 5٪، آب 85٪، به دنبال یک مرحله آبکشی اضافی. (توجه: غلظت HF بیش از 12٪ باعث خوردگی شیشه ناهموار می شود و هگزافلوئوروسیلیکات به سرعت تولید شده ممکن است به سرعت در HCl حل نشود و نیاز به شستشوی اضافی با آب داشته باشد. افزایش HCl به طور متناسب اثر HF را روی روغن ضعیف می کند و غلظت های بالاتر HCl باعث می شود روغن آب دوست کمتری داشته باشد).
2. مقدمه ای بر فرآیند سمپاشی
سمپاشی:این فرآیند شامل اعمال یک لایه یکنواخت از رنگ{0}} بر پایه آب بر روی سطح محصول با استفاده از یک تفنگ اسپری است. محصول اسپری شده برای خشک شدن پوشش، که بطری شیشه ای را تزئین و محافظت می کند، تحت تسطیح، پیش-گرم شدن و خشک شدن قرار می گیرد. اثرات مختلف پاشش ظاهر محصول را بهبود می بخشد.
این شامل اعمال لایه ای از پوشش ارگانیک (رنگ شیشه ای مخلوط با رنگ های مشخص، مواد افزودنی و غیره) بر روی سطح بطری شیشه ای است، در نتیجه به نیازهای رنگی غنی در بطری های بسته بندی شیشه ای دست می یابد. میتواند جلوههای-براق، مات، مرواریدی، شفاف، گرادیان و سایر جلوهها را ایجاد کند.
جریان فرآیند سمپاشی:
بارگیری بطری ها → پاک کردن بطری ها → شعله گیری → حذف گرد و غبار الکترواستاتیک → پاشش → پیش-گرمایش → پخت → خنک کننده → تخلیه بطری → بسته بندی
مشکلات عمده تولید و راه حل:
ناخالصی ها
علت:ذرات، الیاف، ضایعات کاغذ و غیره که در مجموع ناخالصی نامیده می شوند، به صورت برآمدگی هایی ظاهر می شوند که بر صافی و براقیت لایه رنگ تأثیر می گذارند. یک نقص عمده در سمپاشی منابع شامل آلایندههای روی قطعه کار، حملشده توسط انسان، اختلاط از پالتهای محموله، سایش مواد داخلی، سایش تجهیزات دستگاه، روغن/کثیفی روی سطح بطری شیشهای، انحراف بیش از حد در دما/رطوبت (خیلی خشک/مرطوب) و گردش هوای آشفته در محل کار است.
راه حل ها:بطری های ساده را با اسید شستشو دهید. با پرز-پارچه آزاد آغشته به الکل پاک کنید، سپس با یک پارچه خشک پاک کنید. قبل از بارگیری از یک تفنگ بادی برای منفجر کردن بطری ها استفاده کنید. اطمینان از عملکرد صحیح تفنگ های الکترواستاتیک حذف گرد و غبار و تنظیم موقعیت / زاویه آنها. کنترل دمای عملیات پوشش در 3±22 درجه و رطوبت در 5±65٪، در صورت غیرعادی اصلاح شود. اطمینان از عملکرد مناسب سیستم های تامین هوا و اگزوز؛ کف ها را تمیز نگه دارید، دو بار در هر شیفت تمیز کنید تا از گرد و غبار شناور جلوگیری شود. حرکت پرسنل را در منطقه غرفه سمپاش به حداقل برسانید.
دهانه (چشم ماهی)
علت:فرورفتگی های دایره ای روی سطح فیلم رنگ که از یک نقطه مرکزی شروع می شود، اغلب با لبه های برجسته. ناشی از آلودگی روی سطح شیشه مانند روغن، عرق، موم و غیره.
راه حل ها:
الف. بطری های ساده را با اسید شستشو دهید.
ب- با الکل کاملاً پاک کنید.
ج. از لمس سطح نقاشی با دست برهنه/دستکش کثیف خودداری کنید. اطمینان حاصل کنید که سطح آن عاری از روغن، آب، روغن سیلیکون و سایر آلاینده ها است.
پین هولینگ (پاشدن حلال)
علت:سوراخهای کوچک یا منافذ شبیه به سوراخهای سوزنی یا دایرههای گرد کوچک. دلایل عبارتند از: زیر{1} روکش پایه خشک شده، رطوبت بالا، جریان/فشار بیش از حد هوا، اختلاف دمای زیاد بین پوشش و قطعه کار.
راه حل ها:
زیر-روکش پایه خشک شده:حلال از پوشش پایه در هنگام تبخیر، در صورتی که لایه رویی قبل از خشک شدن کامل پایه اعمال شود، از لایه رویی می شکند و سوراخ هایی باقی می ماند زیرا لایه رویی نمی تواند تراز و آب بندی شود. از خشک کردن مناسب اطمینان حاصل کنید.
تبخیر سریع حلال:تنظیم ترکیب حلال؛ زمان آزاد{0}بهینه حدود 15 دقیقه است.
ضخامت بیش از حد پوشش:سطح خیلی سریع خشک می شود، حلال/گاز زیر آن به دام می افتد که سپس می ترکد. ضخامت را کاهش دهید، چندین لایه نازک تر اعمال کنید.
گرم کردن سریع فیلم مرطوب:باعث تشکیل سریع پوست سطحی می شود و حلال/گاز را در زیر آن به دام می اندازد. گرمایش تدریجی را اعمال کنید.
رطوبت زیر فیلم مرطوب:در حین گرم شدن منبسط می شود و حفره ایجاد می کند. از رطوبت اطمینان حاصل کنید<85%.
سرعت هوای غرفه اسپری بالا:خشک شدن سطح را تسریع می کند. سرعت هوا را کاهش دهید.
اختلاف دمای زیاد بین پوشش و قطعه کار:باعث تراکم رطوبت سطحی می شود که منجر به ایجاد حفره می شود. قبل از سمپاشی اجازه دهید قطعات کار که از بیرون آورده می شوند به دمای اتاق برسند.
3. مقدمه ای بر فرآیند چاپ روی صفحه
چاپ روی صفحه از یک صفحه (ساخته شده از مش پلی استر یا استیل) با یک شابلون چاپ (فیلم) برای الگو استفاده می کند. پس از قرار گرفتن در معرض و توسعه، الگو بر روی صفحه نمایش تشکیل می شود. جوهر چاپ صفحه تحت فشار یک اسکاج از طریق مش روی بطری وارد می شود و الگویی با بافت برجسته و سه بعدی ایجاد می کند.
مشکلات عمده تولید و راه حل:
لبه های ناهموار (پردار)
علت:لبههای برآمدگی، تیرگی یا ناهمواری در کنار کاراکترها/الگو ظاهر میشوند. تحت تاثیر دما/رطوبت کارگاه؛ کشش سطحی بالای شیشه؛ جوهر بیش از حد غلیظ؛ اسکرو خیلی سریع حرکت می کند
راه حل ها:دمای کنترل در 23-28 درجه، رطوبت در حدود 50-60٪. قبل از چاپ، شعله را روی سطح شیشه اعمال کنید. 3-5% پرکننده مناسب به جوهر اضافه کنید. سطح شیشه را با الکل پاک کنید یا رقیق کننده را به جوهر اضافه کنید. به طور مناسب سرعت اسکاج را کاهش دهید.
لکه گیری (لکه گیری جوهر)
علت:لکه های اضافی جوهر یا روغن در اطراف الگوی/فونت چاپ شده. ناشی از انتقال دستکش های کثیف/روغنی یا دست ها به بطری؛ بطری هایی که خیلی نزدیک به هم قرار می گیرند و باعث انتقال جوهر مرطوب می شوند. نشت جوهر یا باقی مانده در پایین صفحه نمایش؛ وسایل آلوده به جوهر
راه حل ها:به تمیز کردن دست توجه کنید، دستکش های کثیف را عوض کنید. از تماس با دستان برهنه/دستکش کثیف خودداری کنید. بطری ها را کمی دورتر از هم قرار دهید؛ سینی های بطری را به آرامی به داخل فر فشار دهید و برخورد را کاهش دهید. سینی ها را طوری تغییر دهید که پارتیشن هایی داشته باشند تا از تماس و لکه دار شدن در حین فشار دادن جلوگیری شود. تعمیر صفحه نمایش (نشتی) با چسب یا نوار بلوک آبی؛ تعویض صفحه نمایش غیرقابل تعمیر؛ پایین صفحه را با تینر تمیز کنید. سطح شیشه را با الکل پاک کنید.
4. مقدمه ای بر فرآیند مهر زنی داغ
Hot Stamping: این فرآیند شامل فشار دادن فویل داغ مهر زنی بر روی محصول در دمای بالا (حدود 200 درجه) است در حالی که جوهر چاپ روی صفحه با دمای پایین هنوز چسبنده است (خشک نیست). از فشار و دمای معینی استفاده میکند و از یک قالب نصب شده روی دستگاه مهر زنی داغ استفاده میکند تا محصول چاپ شده و فویل مهر زنی را برای مدت کوتاهی روی هم فشار دهد و فویل فلزی یا رنگدانهای را بر اساس الگوی قالب بر روی سطح محصول منتقل کند.
برای محصولات با کیفیت-، مشتریان میتوانند روی علائم تجاری یا نشانوارهها درخواست چاپ داغ کنند. طلایی و نقرهای رنگهای اصلی هستند، اما رنگهای دیگر امکانپذیر است، اگرچه تطابق رنگ به دلیل در دسترس بودن مواد خام محدود است.
مشکلات عمده تولید و راه حل:
الگوی ناقص (نقص فونت)
علت:شکاف یا شکست در الگو/فونت. ناشی از سطح شیشه ای نجس (علامت های آب، روغن، اثر انگشت، ذرات گرد و غبار)؛ گرد و غبار/آوارهای چسبیده به پایین صفحه نمایش؛ صفحه نمایش ناهموار باعث گرسنگی جوهر می شود.
راه حل ها:از تماس با دست برهنه/دستکش کثیف خودداری کنید. با پارچه خشک پاک کنید؛ قبل از چاپ از یک "حذف کننده گرد و غبار الکترواستاتیک" در ایستگاه چاپ استفاده کنید. گرد و غبار و زباله را حذف کنید؛ اپراتورها باید هنگام چاپ بازرسی کنند. اطمینان حاصل کنید که سطح شیشه عاری از گرد و غبار و سایر آلاینده ها است. افزایش دفعات پاک کردن پایین صفحه نمایش با یک پارچه خشک؛ موقعیت صفحه نمایش و سفتی پیچ را هر 30 دقیقه بررسی کنید. تنظیم سطح صفحه نمایش؛ تکنسین ها باید در هنگام راه اندازی/تغییر به موقعیت صفحه نمایش توجه ویژه ای داشته باشند.
ترک خوردن (تاول زدن/ترک زدن)
علت:ترکهای نامنظم-مثل راه راه روی سطح داغ- پس از انجام فرآیند ظاهر میشوند.
راه حل ها:5% کف زدا را به جوهر چاپ روی صفحه اضافه کنید. اجازه دهید جوهر قبل از شروع تولید به طور کامل واکنش نشان دهد. اجازه دهید محصولات داغ-به مدت 24 ساعت بمانند تا گازهای آلی موجود در جوهر به طور طبیعی قبل از پخت تبخیر شوند.
5. مقدمه ای بر فرآیند چاپ پد
چاپ پد یک فناوری چاپ غیر مستقیم با استفاده از پد سیلیکونی است. این شامل ایجاد یک الگوی کلیشه ای خاص (بشقاب اچ) و استفاده از پد برای انتقال الگوی اچ شده روی محصول است. این روش به یک روش اولیه برای چاپ و تزئین سطوح مختلف اشیا تبدیل شده است.
اصل:فرآیند ساده است. الگوی طراحی شده بر روی صفحه چاپ حک شده است. صفحه مرکب می شود و سپس یک پد سیلیکونی بیشتر جوهر را روی جسمی که قرار است چاپ شود منتقل می کند.
مشکلات عمده تولید و راه حل:
لبه های ناهموار در چاپ پد
علت:لبه های پر ریز یا فونت های پف کرده پس از چاپ. ناشی از جوهر خیلی نازک/رقیق شده، سریع خشک نمی شود. رطوبت بیش از حد
راه حل ها:
الف. مقدار رقیق کننده جوهر را کاهش دهید. جوهر را برای خشک شدن سریعتر تنظیم کنید.
ب. یک دمنده هوای گرم برای پد اضافه کنید.
ج. کاهش رطوبت کارگاه; عمق اچ کردن کلیشه را کاهش دهید.
اعوجاج الگو
علت:گرافیک تحریف شده یا تغییر شکل روی محصول چاپ شده، اغلب در لبه های ناحیه چاپ شده. ناشی از شکل/اندازه پد نامناسب؛ جوهر خیلی نازک؛ پد تغییر شکل در اثر استفاده طولانی مدت؛ حرکت ثابت
راه حل ها:
الف. یک پد با مخروط و سختی مناسب انتخاب کنید.
ب. پد را تعویض کنید.
ج. تنظیم/دوباره-موقعیت فیکسچر را ایمن کنید.
6. کاربرد چاپ انتقال حرارت بر روی بطری های شیشه ای
چاپ انتقال حرارت شامل چاپ الگو و یک لایه چسب بر روی یک فیلم{0}مقاوم در برابر حرارت است. سپس الگوی (لایه جوهر) و لایه چسب با استفاده از حرارت و فشار به بطری شیشه ای منتقل می شود. این روش بیشتر برای پلاستیک و کاغذ رایج است و کمتر روی بطری های شیشه ای استفاده می شود.
جریان فرآیند:1. ایجاد آثار هنری رنگی. 2. فیلم را چاپ کنید. 3. انتقال حرارت; 4. پخت.
فیلمهای انتقال حرارت معمولاً از پنج لایه تشکیل شدهاند: یک لایه لایه لایه PET سطحی به عنوان حامل، یک لایه آزاد برای جدا شدن حرارتی، یک لایه محافظ برای جوهر، لایه جوهر حاوی الگو، و یک لایه چسب برای اتصال.
از آنجایی که الگوهای چند رنگ را میتوان در یک مرحله روی فیلم چاپ کرد، فرآیند انتقال روی بطری شیشهای میتواند کل الگو را به یکباره اعمال کند. در مقایسه با ثبت چند رنگ (دست و پاگیر) مورد نیاز در چاپ صفحه، این امر زمان چاپ و تلفات مواد ناشی از ثبت اشتباه را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. با افزایش هزینه های نیروی کار و تقاضای بالای مشتری برای ثبت نام دقیق، انتقال حرارت مزایای واضحی را برای طرح های چند رنگ- ارائه می دهد.
علاوه بر این، در طول چاپ فیلم، از چاپ فرآیند استاندارد CMYK استفاده میشود، اما رنگهای نقطهای نیز میتوانند بر اساس نیاز مشتری چاپ شوند. نتایج انتقال حرارت با وفاداری رنگ بالا نسبتا واقعی هستند و اثرات گرادیان قابل دستیابی هستند. با توجه به پخت حرارتی موجود، تصویر نهایی در مقایسه با چاپ انتقال آب دوام بیشتری دارد و کمتر مستعد محو شدن است. همچنین مقاومت خوبی در برابر خوردگی، پیری، سایش و دمای بالا دارد.
در مقایسه با انتقال آب و چاپ روی صفحه برای بطری های شیشه ای، انتقال حرارت مزایای قابل توجهی دارد.
نمودار/تصویر مقایسه انتقال حرارت در مقابل سایر فرآیندها
به طور خلاصه، در مقایسه با انتقال آب سنتی و چاپ صفحه، مزایای انتقال حرارت عبارتند از: نیاز به نیروی کار کمتر، اتوماسیون بیشتر، سرعت، ثبت رنگ دقیق، بازدهی بالا و آلودگی محیطی کمتر.
با این حال، محدودیت انتقال حرارت، نیاز بالاتر آن برای منظم بودن بستر است. روی سطوح نسبتا یکنواخت بهترین عملکرد را دارد. بطری های مربع و استوانه ای بسیار مناسب هستند. برای بطری های با شکل نامنظم، تجزیه و تحلیل شی واقعی برای تأیید مناطق چاپی امکان پذیر مورد نیاز است.
در توسعه انتقال حرارت، علاوه بر جوهرهای پیگمنت معمولی، انواع جدیدی مانند فیلمهای جوهر مرواریدی، فیلمهای جوهر روکش آینهای و فیلمهای انتقال حرارت ترکیبی مهر زنی داغ پدید آمدهاند. با نگاه به آینده، انتظار می رود استفاده از انتقال حرارت در بطری های شیشه ای گسترده تر شود.